Avec l’avènement des demi-cellules et la multiplication des busbars (fils de cuivre étamés soudés sur les cellules, ndlr), la petite ligne de production de 65 MW de Reden Solar, démarrée il y a quinze ans, risquait de devenir très vite obsolète en termes de puissance et de technologie.
C’est ce qui a conduit l’entreprise agenaise à investir, en 2023, près de 4 millions d’euros dans une nouvelle chaîne de production, inaugurée le 28 novembre à Roquefort, près d’Agen. « Alors que nous montions des modules de 72 cellules en cinq busbars maximum, la nouvelle ligne accepte des demi-cellules en 166 mm, et de 10 à 16 points de connexion », précise Tony Proutier, directeur des opérations chez Reden Solar, où il collabore depuis l’origine du groupe, fondé en 2008.
La nouvelle ligne de production – sur laquelle travaillent une dizaine de personnes – a été conçue par le fabricant espagnol Mondragon, une partie des machines, recustomisées, provenant des pays de l’Est, notamment celles servant à souder les cellules en série. Modulable et flexible, l’infrastructure produira, en fonction des besoins, jusqu’à 200 MW, soit 300 000 panneaux solaires, par an (en 3 x 8). C’est l’équivalent de la consommation d’électricité annuelle de plus de 120 000 personnes, la surface photovoltaïque produite correspondant à plus de 100 terrains de rugby.
Offrant un rendement de plus de 21,7 %, contrôlés en continu par électroluminescence et flash test, les panneaux sortis d’usine recourent à la technologie Mono PERC et sont certifiés bas carbone. Quatre gammes sont disponibles, du 405 Wc au 545 Wc, suivant les différents domaines d’application et utilisations possibles : centrales au sol, ombrières ou serres agrivoltaïques.
Maîtriser l’ensemble de la chaîne de valeur photovoltaïque
Si Reden Solar ne s’interdit pas de passer un jour à la technologie TOPCon, c’est prématuré selon son président-directeur général, Frank Demaille : « Notre nouvelle ligne de production pourra s’y adapter. Mais le TOPCon n’en est qu’à ses débuts, mieux vaut donc que nous ayons un peu de recul pour sa production… », affirme-t-il à pv magazine France.
Au niveau des matériaux utilisés, si les cellules sont fabriquées en Asie, le cuivre provient de France et de Belgique, le verre d’Autriche et le fabricant d’EVA est allemand. « Nous ne sommes pas passifs quand on achète des panneaux ou leurs composants. Nous choisissons nos matières premières à transformer, en définissant avec nos partenaires des critères qualité et en effectuant, en amont, des contrôles sur place. C’est notamment le cas pour les diodes, ces petits boîtiers qui équipent les modules et qui sont déterminants pour assurer une bonne connectivité », souligne Tony Proutier.
Image : Reden Solar
Avec la chute du prix des panneaux solaires chinois, on peut s’interroger sur l’intérêt pour Reden Solar de fabriquer ses modules, forcément plus chers à produire en France. « Le surcoût est de 50 à 70 %. Mais il faut mesurer ce que cela représente réellement. En effet, la partie « panneaux » d’une centrale solaire ne compte que pour un quart du prix total », nuance Frank Demaille. De ce fait, le surcoût lié au fait d’avoir des panneaux français – de 15 à 25 % suivant le type de centrale – reste, dans tous les cas, absorbable.
En revanche, produire ses propres panneaux confère à Reden Solar un indéniable avantage en tant que producteur d’énergie : celui de pouvoir maîtriser l’ensemble de la chaîne de valeur photovoltaïque. « C’est un facteur différenciant, qui assure une certaine indépendance vis-à-vis des grands fabricants. Grâce à ce que l’on fabrique ici et à nos achats, nous avons une vision beaucoup plus fine du marché dans lequel nous évoluons. Cette connaissance des produits et de l’avancée des technologies est très utile pour nos techniciens chargés d’entretenir nos centrales. Elle nous permet aussi d’être dans une position plus forte quand il s’agit de négocier avec nos fournisseurs chinois car nous connaissons leur activité en détail », reconnaît le PDG de Reden Solar.
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